交叉滾子軸承性能好的原因是在生產(chǎn)加工過程中需要進行熱處理。只有經(jīng)過熱處理，軸承才能有更好的性能和使用壽命。熱處理后，軸承會變形。今天帶領(lǐng)著大家講解交叉滾子軸承熱處理變形的原因分析及預防措施！
交叉滾子軸承熱處理變形原因分析及預防措施

首先，采用合理的冷卻方式

冷卻過程對淬火后變形的影響也是造成變形關(guān)鍵因素之一。熱油淬火變形小于冷油淬火變形，普遍控制在100±20℃。機油的冷卻能力對變形至關(guān)重要。淬火攪拌方式和攪拌速度對變形有影響。交叉滾子軸承制造商表示明，確保模具硬度條件情況下，盡可能采用預冷；采用分段冷卻和淬火可以顯著降低金屬淬火過程中的熱應力和結(jié)構(gòu)應力。這是降低某些復雜工件變形的有效方法。根據(jù)一些復雜或高精度的工件，等溫淬火可以顯著減小工件的變形。

其次，使用合適的媒體

交叉滾子軸承廠家建議在企業(yè)硬度也滿足要求的前提下，盡量使用油基介質(zhì)。實驗和實踐研究表明，在其他條件不變的前提下，油基介質(zhì)的冷卻系統(tǒng)發(fā)展緩慢，而水基介質(zhì)的冷卻處理速度相對較快。此外，與油基介質(zhì)相比，水溫的不斷變化對水基介質(zhì)冷卻技術(shù)的特性影響較大。在相同的熱處理工藝條件下，油基介質(zhì)軸承淬火后的變形量與水基介質(zhì)軸承相比相對較小。

最后，零部件結(jié)構(gòu)應保持合理狀態(tài)

YRT轉(zhuǎn)臺軸承在冷卻過程中，薄壁件冷卻快，厚壁件冷卻慢。便于滿足實際生產(chǎn)的需要，盡可能的降低小工件厚度的巨大差異，從而使工件截面均勻，以減少應力集中引起的過渡區(qū)變形和開裂傾向。需盡量保持結(jié)構(gòu)、材料成分和結(jié)構(gòu)的對稱性，以減少冷卻不均勻引起的變形。盡量避免銳邊和溝槽，在工件厚度與厚度的交接處設置圓角，并設置過渡臺階；盡量減少工件上孔、槽的結(jié)構(gòu)不對稱性；厚度不均勻的零件應預留加工量。

交叉滾子